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电能质量分析仪在新能源汽车行业中的应用案例！
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汽车制造行业技术与自动化水平越来越高，其主要的生产工艺中采用了大量的冲击性、非线性负荷，例如车身车间的电焊机、激光焊机；冲压车间的冲压机；油漆车间的变频装置；总装车间的自动生产线等，这些负荷都有一个共同的特点，就是负荷波动非常大，谐波发生量非常大。同时，随着国家降耗节能的不断要求，节能灯具的大量使用；传统电机逐步替换成变频拖动。这些新增的非线性负荷更加加剧了汽车制造行业的电能质量恶化。
电能质量分析仪问题的治理：与其他用电行业相同，汽车制造行业电能质量治理主要涉及电能质量的检测、监测以及对电能质量进行优化、治理，采用新产品、新技术来改善电能质量问题，通过进一步的在线监测及时发现新问题并解决。汽车制造行业的电能问题会受车间使用设备及电网电能的影响，治理的目标就是要滤除系统中的大量谐波，减少电压波动，提高电能质量。因为电能问题的多样性，解决方案也需根据具体情况制定。
案例分析：北京汽车株洲分公司：北汽株洲基地，设计产能为年产30万台整车，是具备汽车相关零部件生产、整车组装及成品物流的全产业链基地。工厂2016年投运，晃电极大困扰基地的焊接和涂装生产线。对焊接和涂装两个车间的进行在线监测，电流畸变率在10-25%之间，以5次7次谐波为主，包括一些偶次及高次谐波的特征，选用并联型混合滤波装置，滤除系统中含量较高的特征次谐波并进行吴工补偿。
电能质量分析仪解决方案的前提与基础：为了能够及时发现问题，提出问题，解决问题，同时验证解决方案成功与否，我们在前期必须进行电能质量实时监测，为解决方案提供有力的数据支持。同时，在解决方案实施后，可以直观的验证解决方案的可靠性，为汽车制造行业保驾护航。
德国GMC-I集团在线电能质量监测系统，可以为汽车制造用户监控电能质量环境，完成弱点辨识并自动生成报告，进而提高工艺品质，降低能耗，提高企业综合竞争力。
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